Наборные блоки для заборных столбов: преимущества, виды и технология монтажа

Наборные блоки для столбов представляют собой современное и эффективное решение для быстрого возведения ограждений. Конструкция собирается из отдельных модульных элементов, которые устанавливаются друг на друга и фиксируются с помощью специальных замков или бетонного раствора, что обеспечивает прочность и устойчивость всей конструкции.

Эстетичный забор со столбами, собранными из наборных блоков

Ключевые преимущества наборных столбов

Использование наборных столбов для забора связано с целым рядом значимых достоинств, которые делают их популярным выбором:

• Универсальность. Благодаря разнообразию фактур и форм, такие столбы отлично сочетаются с ограждениями из профнастила, дерева, кирпича или бетонных плит.
• Долговечность. Качественные материалы и правильный монтаж обеспечивают длительный срок службы конструкции.
• Высокая несущая способность. Правильно собранный столб способен выдерживать значительные нагрузки, например, от тяжёлых ворот или массивных секций забора.
• Простота монтажа. Конструкция интуитивно понятна, что позволяет проводить установку даже без специальных строительных навыков.
• Функциональность полостей. Внутреннее пространство полых блоков можно использовать для скрытой прокладки электропроводки или других коммуникаций.
• Устойчивость к внешним воздействиям. Материалы стойко переносят перепады температур, ультрафиолетовое излучение и механические воздействия.
• Возможность покраски. Столбы можно перекрашивать, обновляя внешний вид ограждения.
• Гибкость конструкции. Высоту и конфигурацию столба легко изменить, добавляя или убирая блоки.
• Удобство транспортировки. Компактные размеры отдельных элементов (обычно до 50 см) упрощают их перевозку.
• Широкий дизайнерский выбор. Производители предлагают блоки различной формы, текстуры и цвета, что позволяет реализовать любой архитектурный замысел.

Стоит отметить, что классическая кладка столбов из облицовочного кирпича часто оказывается более трудоёмкой и не всегда более экономичной по сравнению с современными наборными системами.

Основные виды наборных блоков

В зависимости от технологии производства, заборные блоки делятся на два основных типа:

1. Бетонные (вибролитые). Изготавливаются путём заливки бетонной смеси в формы с последующим уплотнением на вибростоле.
2. Прессованные. Производятся методом полусухого прессования под высоким давлением, что придаёт им высокую плотность.

Внешние отличия декоративного прессованного и классического бетонного блоков

Бетонные блоки чаще встречаются в предложениях небольших производителей, в то время как прессованные являются промышленным стандартом. Визуально их легко отличить: прессованные блоки имеют слегка шероховатую, пористую поверхность, а вибролитые — более гладкую.

По своему назначению и конструкции блоки также классифицируются на:

• Декоративные. Имеют рельефную поверхность, имитирующую натуральный камень, кирпич или другой материал. Часто окрашены в массе.
• Сплиттерные (пустотелые). Представляют собой полые модули, которые в процессе монтажа заполняются бетоном и армируются. Отличаются крупными размерами, что ускоряет строительство.

Ассортимент форм, размеров и цветов позволяет подобрать блоки для любого проекта.

Фактура и цвет блока во многом определяются наполнителем, используемым в смеси:

• Гравий обеспечивает хорошее сцепление блоков между собой.
• Гранитный отсев придает изделию благородный тёмно-красный оттенок.
• Бетонный бой — экономичный вариант, хотя и не самый декоративный.
• Щебень различных пород используется для создания фактурной, «дикой» поверхности.
• Керамзит делает блоки лёгкими и улучшает их теплоизоляционные свойства.

Декоративные блоки, имитирующие рваный или колотый камень, пользуются особой популярностью. Технология сухого прессования позволяет добиться высокой реалистичности текстуры. Такие блоки могут иметь рисунок с одной или двух сторон.

Столбы из декоративных блоков под натуральный камень смотрятся солидно и дорого

Сплиттерные блоки, благодаря своим крупным габаритам (эквивалентным примерно 7 кирпичам), позволяют возводить ограждения в кратчайшие сроки. Их полость после монтажа армируется и заливается бетоном, создавая монолитную и прочную колонну. Из таких блоков можно строить не только столбы, но и целые секции забора.

Технологии производства заборных блоков

Как уже упоминалось, существует две основные технологии изготовления: вибролитьё и прессование. Обе методики можно адаптировать для домашнего производства, однако создание сложных декоративных форм потребует больше усилий и специального оборудования.

Изготовление бетонных (вибролитых) блоков

Для производства потребуются стандартные компоненты бетонной смеси: цемент (марки 400-500), песок, наполнитель (гравий, щебень, керамзит), пластификаторы и при необходимости пигменты.

Использование пластификатора повышает пластичность смеси и прочность готового изделия

Ключевое оборудование для качественного производства:

• Вибростол для удаления воздушных пузырей и уплотнения смеси.
• Специальные разборные формы, часто со сложной конфигурацией для создания пазов и текстур.
• Бетономешалка для тщательного перемешивания компонентов.

Стандартная форма для блоков — это не просто ящик. Она включает в себя рамку, внутренние вставки, текстурные элементы с пазами для соединения и систему креплений.

Последовательность работ:

• Собранную форму устанавливают на вибростол.
• Готовят смесь в пропорции: 1 часть цемента, 2 части песка, наполнитель по необходимости и пластификатор согласно инструкции.
• Форму заполняют смесью и включают вибрацию для уплотнения.
• Заполненные формы отправляют на просушку. Через 2-3 суток форму можно аккуратно разобрать.
• Готовые блоки досушивают до набора марочной прочности (не менее 28 дней).

Важно: Нельзя использовать для строительства недосушенные блоки или блоки с внутренними пустотами и раковинами — это drastically снижает прочность и долговечность конструкции.

Изготовление прессованных блоков

Этот метод проще в организации, так как не требует вибростола. Однако он требует тщательной ручной трамбовки.

Процесс изготовления:

• Приготовьте полусухую смесь: 1 часть цемента, 2 части песка и минимальное количество воды (около 2.5-3 литров на указанный объём).
• Смесь тщательно перемешайте до однородности.
• Порциями засыпайте смесь в форму, интенсивно утрамбовывая каждый слой.
• После заполнения формы снимите её и оставьте блок для просушки.

Полезные рекомендации:

• Трамбовка должна быть очень качественной, от этого зависит плотность блока.
• Под формы лучше подстелить полиэтилен или присыпать площадку песком, чтобы к ним ничего не прилипло.
• В процессе сушки блоки рекомендуется периодически переворачивать для равномерного испарения влаги.

Пошаговая инструкция по установке забора из наборных блоков

Работы начинаются с тщательной подготовки: планировки территории, разметки и земляных работ. Основа успеха — прочный фундамент.

Заливка фундамента под забор

Для тяжёлых конструкций из бетонных блоков оптимален ленточно-столбчатый фундамент.

Порядок действий:

• Произведите разметку периметра, определите места установки столбов (обычно шаг 2-3 метра).
• Выкопайте траншею по линии забора и ямы под столбы. Глубина ям должна быть ниже глубины промерзания грунта (обычно 1-1.2 м), а ширина — на 15-20 см больше будущего столба.
• На дно ям насыпьте и утрамбуйте песчано-гравийную подушку толщиной 10-15 см.
• Установите по центру каждой ямы металлическую трубу или профиль — это будет сердечник столба.
• Соберите опалубку для надземной части фундамента (цоколя).
• Для усиления выполните армирование каркасом из стальных прутьев.
• Залейте бетонную смесь (пропорция: 1 часть цемента, 2 части песка, 3 части щебня).

Подготовленный ленточно-столбчатый фундамент — надёжная основа для наборных столбов

К монтажу блоков можно приступать только после полного созревания бетона фундамента (минимум через 7-10 дней, а лучше 28).

Сборка и монтаж столбов

Сборка ведётся поэтапно, с постоянным контролем вертикали по уровню.

Алгоритм сборки:

• На центральный металлический стержень (или прямо на месте, если блоки имеют замковое соединение) последовательно надевают блоки, формируя столб.
• Каждый ряд блоков промазывают тонким слоем специального клея или цементно-песчаного раствора (пропорция 1:3 с добавлением пластификатора).
• При необходимости внутрь полой колонны устанавливают защитный короб для будущих коммуникаций.
• Для пустотелых блоков обязательно выполняют внутреннее армирование и затем заливают бетоном. Заливку лучше проводить послойно, после установки каждых 3-4 блоков.
• Верх столба обязательно защищают декоративным колпаком. Это предотвратит попадание воды внутрь и защитит конструкцию от разрушения зимой.

Если забор комбинированный (например, с секциями из профнастила), то монтаж блоков и крепление поперечных лаг (прожилин) ведётся параллельно. В блоках для этого предусмотрены специальные пазы.

Процесс монтажа блоков и одновременной установки креплений для секций забора

Важное условие: Все бетонные работы (заливка фундамента, заполнение полостей) должны проводиться при положительной температуре воздуха (не ниже +5°C). На морозе бетон не набирает прочность.

Способы монтажа забора с бетонными секциями

При установке забора, где и секции, и столбы бетонные, применяют три основные методики:

1. Последовательная установка столбов, затем секций. Сначала по периметру выставляются и бетонируются все столбы. После застывания бетона в их пазы сверху опускаются готовые бетонные секции.
2. Сборка «от секции». Устанавливается и бетонируется первый столб. К нему крепятся пустотелые блоки секции, которые временно фиксируются подпорками. Затем второй столб под углом заводится в яму, его пазы совмещаются с краями секции, после чего столб выравнивается и бетонируется. Так двигаются по всему периметру.
3. Комбинированный способ. Сначала монтируется один полный ярус забора (столбы и нижние секции) по всему периметру. После набора прочности этим конструкциями устанавливаются последующие ярусы блоков.

Для самостоятельного монтажа чаще всего рекомендуют второй способ, так как он не требует использования грузоподъёмной техники и позволяет обойтись силами 2-3 человек. Однако окончательный выбор метода всегда зависит от конкретных условий проекта, веса элементов и опыта монтажников.