Масштабное обновление лифтового парка Москвы
В столице активно реализуется программа капитального ремонта, ключевой частью которой является замена устаревших лифтов. Срок службы стандартного лифта составляет 25 лет, после чего оборудование требует либо продления эксплуатации, либо полной замены. Правительство Москвы приняло стратегическое решение не продлевать сроки, а сразу устанавливать новые лифты, что соответствует современным требованиям безопасности и комфорта. Только в этом году планируется замена около 2800 лифтов в 770 домах, что улучшит условия жизни для более чем 200 тысяч москвичей. Вся программа рассчитана до 2044 года и охватит практически весь лифтовый парк столицы — 112 тысяч единиц оборудования.Одним из ключевых поставщиков новых лифтов для московских многоквартирных домов является Карачаровский механический завод (КМЗ). Это предприятие с богатой историей стоит у истоков отечественного лифтостроения и сегодня является крупнейшим в России производителем полного цикла — каждый пятый лифт в стране выпущен именно здесь. С момента основания завод произвёл более 260 000 лифтов.
История и современность завода
В этом году КМЗ отмечает 70-летие. Решение о его строительстве в подмосковном селе Карачарово было принято в 1948 году для производства металлоконструкций для здания МГУ. Официальное название завод получил спустя два года. За свою историю предприятие изготовило множество знаковых объектов, включая шпиль со звездой для главного здания МГУ в 1951 году и чашу Олимпийского огня для Олимпиады-80.
Серийное производство лифтов началось в 1957 году, и с тех пор они стали визитной карточкой завода. Основная продукция — стандартные пассажирские лифты для многоквартирных домов, большая часть которых предназначена для замены устаревшего оборудования в Москве.
Производственный цикл: от проекта до сборки
Все работы начинаются в конструкторском отделе. Если в современных новостройках лифтовые шахты обычно стандартизированы, то в старом жилом фонде каждый проект требует индивидуальной адаптации под конкретные параметры шахты. На фото — проект грузового лифта на экране конструктора.
Лифты выпускаются в различных исполнениях с использованием современных износостойких материалов: нержавеющей стали и алюминия. 
Давайте подробнее рассмотрим этапы производства: 
На линии гибки и пробивки панелей «Iron» из рулонной стали изготавливаются панели для кабины, дверей и обшивки шахты лифта.
Затем панели поступают на многопортальную сварочную машину «Euro Tech» для точечной сварки деталей.
Готовые панели направляются на линию порошкового окрашивания. Процесс включает обезжиривание и промывку поверхности металла, сушку, нанесение порошкового покрытия в специальной камере и полимеризацию в печи при температуре 200°C.
Параллельно осуществляется сборка приводов дверей.
Собранные приводы проходят испытания на специальном стенде. Проверяется работоспособность концевых выключателей и функция автоматического закрытия дверей при отключении питания, которая реализована с помощью груза в одной из створок.
Безопасность прежде всего: производство ловителей
Особое внимание уделяется производству ловителей — главного элемента безопасности лифта. На участке механической обработки детали изготавливаются на вертикально-фрезерных станках с ЧПУ.
Тормозные башмаки проходят специальную обработку для повышения износостойкости.
В термическом отделении детали подвергаются химико-термической обработке для придания необходимой твёрдости.
Все детали ловителей проходят обязательные испытания. На фото — испытания плоских пружин.
Чугунные заготовки для канатоведущих шкивов. Раньше на заводе был собственный литейный цех, но сегодня содержать такое производство в Москве экономически нецелесообразно.
Шкив для каната после механической обработки на станке.
Далее — участок сборки и испытаний ловителей.
Компоненты ловителя: клинья, колодки, тормозные башмаки, пружины.
Обязательный этап — проверка тормозного усилия ловителей на специальной установке. Задача этого механизма — обеспечить максимально быструю и безопасную остановку кабины лифта в случае превышения расчётной скорости движения на 15%.
Лифт как эталон безопасности
Статистика эксплуатации пассажирских лифтов подтверждает, что это действительно самый безопасный вид транспорта в мире.
Как отмечает автор, в его загородном доме также есть лифт, собранный своими руками, и в нём, конечно, присутствует аварийный тормоз (ловитель) — ключевой элемент безопасности любой подъёмной конструкции. Конечно, он не такой прогрессивный, как в современных пассажирских лифтах, но для его создания не было такого высокотехнологичного оборудования.
Электроника и финальная сборка
Электронные компоненты производятся непосредственно на заводе. Современный стандарт предполагает использование частотных преобразователей для управления электродвигателями, что обеспечивает плавный старт с последующим разгоном и мягкое торможение. В старых лифтах двигатели имели всего одну или две скорости (старт/остановка, движение). Более перспективные разработки используют двигатели с прямым приводом на постоянных магнитах, которые позволяют реализовать рекуперацию энергии. Шкаф управления также проходит испытания на стенде: проверяются все алгоритмы работы и программируются режимы.
Лебёдки и двигатели закупаются в Италии, так как российские аналоги пока уступают по характеристикам и оказываются дороже.
Готовый продукт: комфорт и надёжность
Вот так создаются современные и комфортабельные лифты. Они оснащены износостойкими материалами отделки, электронным табло, кнопками вызова с круговой подсветкой, ярким освещением и, конечно, зеркалом. На фото представлена модель «Сириус», которая как раз устанавливается по программе капитального ремонта многоквартирных домов в Москве.
Остались вопросы? Задавайте их в комментариях!
И не забудьте подписаться на мой блог, чтобы не пропустить новые статьи!